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模具设计决定了零件的翘曲倾向。 很难通过改变成型条件来抑制这种趋势。 问题的最终解决必须从模具的设计和改进入手。

解决方案

(1)通过改进模具，使工件的厚度和质量更加均匀；

(2)冷却系统的设计应使模腔各部位温度均匀，对难成型部位适当加厚流道和主流道注塑产品翘曲变形，缩短流动距离，消除密度差、压力差腔内尽可能的温差和温差；

(3)制件厚度的过渡区和转角应足够光滑，并具有良好的脱模性能，如增加脱模余量，改善模具表面的抛光，减少充模时冻结层的厚度，减少内应力，维持顶出系统平衡；

(4)保证排气良好；

(5)增加零件壁厚或增加抗翘曲方向，采用加强筋增强零件抗翘曲能力。

二

加工成型条件控制不当

在注射成型过程中，由于熔融塑料在注射成型阶段聚合物分子沿流动方向排列，导致塑料流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，从而引起翘曲变形注塑件的（即每个各向异性）。 一般均匀收缩只会引起塑件体积的变化，只有收缩不均匀才会引起翘曲变形。

注射机的注射压力和速度、填充和冷却阶段的温度、压力和速度等参数相互耦合。 在注射过程中，不同区域的温差引起热应力、热变形或收缩不均匀，从而产生弯矩。 可能导致塑料部件翘曲。

解决方案

(1)降低注射压力，适当缩短保压时间，保证足够的熔体温度注塑产品翘曲变形，避免因内应力增大而翘曲变形；

(2)降低模具温度，增加冷却时间，避免工件在脱模和顶出变形时过热；

(3)降低螺杆转速和背压，降低密度，同时保持最小填充量，限制内应力的产生；

(4)必要时，易翘曲变形的部位可用模具软压成型或脱米后脱模。

三

加工成型条件控制不当

结晶塑料在流动方向和垂直方向的收缩率之差比非晶塑料大，其收缩率也比非晶塑料大。 结晶塑料的大收缩和收缩的各向异性重叠，因此，使用结晶塑料基材的零件翘曲变形的趋势远大于非晶塑料。

解决方案

若采用结晶性塑料原料，可采用结晶度随冷却速度增加而降低、收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。